วิเคราะห์พลังงานในระบบบำบัดน้ำเสีย

“เพราะพลังงานที่คุณจ่ายทุกวัน อาจซ่อนศักยภาพการประหยัดไว้ในบ่อบำบัดเอง.”

ระบบบำบัดน้ำเสียและบ่อพักตะกอน คือ “ผู้บริโภคไฟฟ้ารายใหญ่ที่มองไม่เห็น”
หลายโรงงานใช้พลังงาน 10–25% ของค่าไฟรวม ไปกับ

• Blower

• Mixer

• Pump

• Thickener / Decanter
  แต่กลับไม่มีใครรู้ว่า “คุ้มไหมกับคุณภาพน้ำที่ได้?”

การทำ Energy Audit จึงไม่ใช่เรื่องของการประหยัดไฟเท่านั้น
แต่คือการเข้าใจว่า “พลังงานที่คุณใส่เข้าไป กลับออกมาในรูปของอะไร?”

• 🌿 “Zero Sludge, Zero Waste, Zero Landfill — Engineering a Circular Future.”

• 🔧 “จากน้ำเสียถึงกากตะกอน เราออกแบบให้ไม่เหลือของเสียสุดท้าย.”

• ♻️ “Every drop recycled, every waste revalued.”

1️⃣ สำรวจโหลดไฟฟ้า (Power Survey)

วัดกระแส (A), แรงดัน (V), กำลังไฟ (kW) ของอุปกรณ์ทุกจุด
→ ใช้ Power Logger / Clamp Meter บันทึกต่อเนื่อง 24 ชม.

2️⃣ ตรวจวัดสมรรถนะ (Performance Monitoring)

เปรียบเทียบ “พลังงานที่ใช้” กับ “ผลลัพธ์ของระบบ” เช่น

• kWh/kg BOD removed

• kWh/m³ น้ำที่บำบัด

• kWh/ton DS ที่รีด

ถ้าใช้พลังงานเท่าเดิมแต่คุณภาพน้ำลดลง = ระบบเสื่อมสภาพแน่นอน

3️⃣ ประเมินประสิทธิภาพของ Aeration

• ตรวจ DO ในบ่อ (ควรอยู่ระหว่าง 1.5–2.5 mg/L)

• ถ้า DO >3 mg/L ตลอดเวลา → แปลว่า “เป่ามากเกินไป”

• ปรับด้วย VFD (Variable Frequency Drive)
  ให้ Blower ทำงานตามโหลดจริงของระบบ

4️⃣ ตรวจสมดุลปริมาณตะกอน (Sludge Balance)

พลังงานที่ใช้ในการปั่นหรือรีดอาจสูงเกินจำเป็น ถ้า sludge thickening ไม่เหมาะสม

ปรับ SRT (Sludge Retention Time) และ F/M Ratio ให้อยู่ในช่วงเหมาะสม

5️⃣ วิเคราะห์ศักยภาพพลังงานทดแทน

• นำ Bio-sludge ส่วนหนึ่งไปผลิต Biogas (CH₄)

• ใช้ gas engine หรือ boiler ร่วมกับระบบหลัก

• ออกแบบ heat recovery จาก air blower / sludge dryer

• DO ที่ดีไม่ต้องสูงสุด แต่ต้อง “พอดี” กับ BOD Load

• Air Blower = จุดประหยัดพลังงานใหญ่สุดในระบบบำบัด

• อย่าลืมบันทึก “kWh ต่อปริมาณน้ำ” ทุกเดือน เพื่อติดตามแนวโน้ม

• พิจารณาใช้ Timer / VFD / Sensor-based Control แทน Manual

• ตรวจแรงดันตกในท่ออากาศทุก 6 เดือน — ถ้าสูงขึ้น 10% แปลว่าหัวจ่ายเริ่มตัน

💬 “ระบบบำบัดที่ดี ไม่ได้เงียบเพราะหยุดทำงาน...แต่เงียบเพราะเป่าเท่าที่จำเป็น.” ⚙️