ความสำคัญของ Ammonia Feed System และ Detector สำหรับโรงงานผลิตน้ำแข็งและความเย็นทุกแห่ง

🧊 ทำไม “โรงงานน้ำแข็ง” ถึงเสี่ยงกว่าโรงงานอื่น?

โรงงานผลิตน้ำแข็งทุกประเภท —
น้ำแข็งซอง, น้ำแข็งก้อน, น้ำแข็งหลอด, น้ำแข็งอุตสาหกรรม
ล้วนพึ่งพาระบบทำความเย็นแอมโมเนียเป็นหลัก (Ammonia Refrigeration System)

เพราะ NH₃

• ประสิทธิภาพการดูดความร้อนสูง

• ต้นทุนต่ำ

• เป็นมิตรต่อสิ่งแวดล้อม (ไม่มี GWP)

แต่ ทั้งหมดนี้ต้องแลกมากับความเสี่ยงความปลอดภัยสูง
เพราะระบบแอมโมเนียทำงานที่แรงดันสูง (8–15 bar) และแพร่กระจายได้เร็วมาก

ดังนั้น จุดอ่อนเพียงจุดเดียว = เหตุฉุกเฉินได้ทันที

🧠 เข้าใจระบบ Evaporative Condenser

Evap เป็นอุปกรณ์สำคัญของระบบทำความเย็นแบบใช้แอมโมเนีย (Ammonia Refrigeration System) ทำหน้าที่ระบายความร้อนจากระบบไปสู่อากาศผ่านการระเหยของน้ำ

แต่โครงสร้างของ Evap อยู่ “กลางแจ้งและสูง”
→ จึงมีความเสี่ยงต่อการสั่นสะเทือน, การกัดกร่อน, และแรงลม

โดยเฉพาะจุดที่มักเกิดปัญหา ได้แก่:

⚙️ ระบบ Feed Ammonia (Ammonia Charging / Liquid Feed)

จุดที่หลายโรงงานมองข้าม แต่มีความเสี่ยงสูงมาก

ระบบ Feed Ammonia คือบริเวณที่ใช้

• เติมแอมโมเนียเข้าระบบ

• ปล่อยแอมโมเนียจากถังเก็บไปยังชิลเลอร์

• ระบายก๊าซส่วนเกิน

• ซ่อมบำรุงไลน์แอมโมเนีย

ซึ่งมักมีองค์ประกอบต่อไปนี้:

จุดเสี่ยงในระบบ Feed Ammonia

👉 โรงงานน้ำแข็ง จะมีรอบการเติมแอมโมเนียบ่อยกว่าโรงงานอื่น
เพราะระบบทำงานหนักทุกวัน → เกิดการรั่วบริเวณ Feed System ได้ง่ายมาก

🧰 มาตรการที่ควรมีในระบบ

1️⃣ ติดตั้ง Ammonia Gas Detector

• ควรติดทั้งในห้องเครื่องและบริเวณ Evap

• เซนเซอร์ควรตรวจได้ตั้งแต่ 25 ppm และเชื่อมต่อระบบแจ้งเตือนอัตโนมัติ

2️⃣ ติดตั้ง Ultrasonic Level Sensor หรือ Flow Monitor

• ใช้ตรวจความผิดปกติของการทำงาน เช่น พัดลมหยุด / น้ำไม่หมุนเวียน

3️⃣ Preventive Maintenance Plan (PM)

• ตรวจสอบ torque ของ bolt, fan และ motor ทุก 3 เดือน

• ตรวจรอยรั่วด้วยสบู่หรือ ammonia sniffer ทุก 6 เดือน

4️⃣ Lock-Out / Tag-Out (LOTO)

• ใช้ทุกครั้งก่อนซ่อมบำรุงระบบแอมโมเนีย

• ห้ามเปิดวาล์วโดยไม่อนุญาตจากหัวหน้างาน

5️⃣ อบรมพนักงาน (Operator Awareness)

• ให้รู้ว่า “แอมโมเนียไม่มีกลิ่นตอนแรก” แต่จะกัดจมูกและตาอย่างรุนแรงเมื่อเข้มข้น

• ฝึกซ้อมอพยพอย่างน้อยปีละ 2 ครั้ง

🚨 ทำไมถึงจำเป็นต้องติดตั้ง Ammonia Gas Detector ในโรงงานน้ำแข็ง?

เพราะจุดเสี่ยงหลักไม่ได้มีแค่ในห้องเครื่อง
แต่กระจายอยู่ในหลายตำแหน่ง เช่น:

จุดที่ควรมี Ammonia Gas Detector เสมอ (สำหรับโรงงานน้ำแข็ง)

1. บริเวณ Feed Ammonia / Charging Point (Critical)

2. Evap / Condenser บนดาดฟ้า

3. ห้องเครื่องเย็น (Engine Room)

4. บริเวณที่คนงานเดินผ่านบ่อย

5. ห้องพัก compressor + oil separator

💬 “แอมโมเนียเป็นก๊าซที่หนักกว่าอากาศบางกรณี แต่เมื่อร้อนจะลอยขึ้น —
ดังนั้น Detector ต้องติดตามระดับที่ ถูกต้อง ไม่ใช่ติดสุ่ม ๆ”

🛡️ ทำไม Ammonia Gas Detector ถึงช่วยลดโอกาสโดนสั่งปิดโรงงาน?

ถ้าแอมโมเนียรั่วจนชาวบ้านได้กลิ่น →
3 หน่วยงานจะมาเยี่ยมทันที:

1. 🏛️ อบต. / เทศบาล: มาตรวจมลพิษกลิ่น

2. 🏭 กรมโรงงาน: ตรวจระบบความปลอดภัย

3. 🧪 อย. (ถ้าเกี่ยวกับอาหาร): สั่งหยุดผลิตเพื่อตรวจสอบ

การมี Detector แบบแจ้งเตือนอัตโนมัติ + บันทึกข้อมูลย้อนหลัง
ช่วยให้พิสูจน์ได้ว่า:

• โรงงานมีระบบ “Early Warning”

• แจ้งเตือนทันทีที่ถึง 25 ppm พร้อมการตอบสนอง

• มี History แสดงการตรวจเช็ก sensor

• โรงงานมี ระบบจัดการความปลอดภัย (Safety Management)

ซึ่งเป็นหลักฐานสำคัญว่า
โรงงานมีมาตรฐาน → ไม่จำเป็นต้องสั่งปิด

♻️ สรุปแบบ Aceken

• ระบบ Feed Ammonia = จุดเสี่ยงที่สุดของโรงงานน้ำแข็ง

• ทุกการรั่ว 90% เกิดจาก ข้อต่อ, หน้าแปลน, valve, vibration

• Evap บนดาดฟ้าคือจุดที่ต้องติด Ammonia Detector เพิ่ม

• Ammonia Gas Detector ช่วยลดความเสี่ยงการโดนสั่งปิดโรงงานได้จริง

• การติดตั้ง Ammonia Gas Detector คือการลดความเสี่ยงระดับ “ชีวิต–โรงงาน–ธุรกิจ”