ระบบทำน้ำแข็งไม่เหมือนโรงงานอื่น
มันใช้ Ammonia Refrigeration System ที่:

• ทำงานด้วยแรงดันสูง

• มีท่อและข้อต่อหลายจุด

• อยู่ทั้ง “ภายในห้องเครื่อง” และ “บนดาดฟ้า”

• คนงานต้องขึ้นไปดูระบบตลอด

• และถ้ารั่ว… ชุมชนจะรู้ก่อนวิศวกรอีก 😅

Aceken เข้าใจ process ของโรงงานน้ำแข็งจริง ๆ
เพราะเราเห็นเหตุการณ์รั่วจาก

• พัดลมหลุดโดนท่อ

• หน้าแปลนคลาย

• จุดเติมแอมโมเนีย

• valve packing เสื่อม

• การล้าง Evap แบบเหยียบผิดจุด

และทุกเหตุการณ์มี pattern เดียวกันคือ:
"ถ้าไม่มี Detector อยู่ตรงที่ควรอยู่ → ไม่มีใครรู้ก่อนมันสาย"

🔵 1. Evaporative Condenser (EVAP Zone) บนดาดฟ้า

จุดเสี่ยง:

• พัดลมหลุด / น็อตคลาย

• ท่อ NH₃ header สั่น

• หน้าแปลนบนดาดฟ้ากัดกร่อน

• น้ำกระเด็นเข้ามอเตอร์ / ขาสั่นสะเทือน

ตำแหน่ง Detector:

• ใต้ชุดพัดลม (Fan discharge)

• ใต้ท่อ header

• ตำแหน่งลมออก (Downwind zone)

• จุดขึ้น–ลง (มี beacon + siren)

🔵 2. ห้องเครื่องทำความเย็น (Engine Room / Compressor Room)

จุดเสี่ยง:

• คอมเพรสเซอร์

• Oil separator

• Relief valve

• Purge line / Non-condensable line

• valve station

ตำแหน่ง Detector:

• ใกล้ discharge line

• ใต้เพดาน 20–30 cm (เพราะ NH₃ ลอยขึ้นในห้องปิด)

• ใกล้ fresh-air inlet

🔵 3. Ammonia Feed & Receiver Area (Critical Zone)

จุดเสี่ยง:

• จุดเติมแอมโมเนียจากถัง

• Packing valve

• หน้าแปลน gasket เสื่อม

• Relief valve ปล่อยเกิน

• สายเติม (hose) เสื่อม

ตำแหน่ง Detector:

• ใกล้ charging connection

• ใกล้ receiver / king valve

• ใต้หลังคา (ถ้ามี)

⚠️  90% ของเหตุรั่วแรงมาจากตรงนี้

🔵 4. พื้นที่ผลิตน้ำแข็ง / ห้องเย็น (Ice Plant Zone)

จุดเสี่ยง:

• Evaporator ในห้องเย็น

• Valve station

• ระบบ drain

ตำแหน่ง Detector:

• ระดับศีรษะคน (1.5–1.8 m)

• ใกล้ประตูทางเข้าออก

✔ เราเข้าใจ “จังหวะการรั่ว” ของระบบน้ำแข็ง

แอมโมเนียรั่วไม่ใช่ random
มันรั่วตาม โหลด, แรงสั่นสะเทือน, รอบเดือนล้าง Evap, และ พฤติกรรมคนงาน

✔ เราเน้นกลยุทธ์ “Detect early → Prevent shutdown”

Detector ที่เราเลือกแจ้งเตือนที่

• 25 ppm → แค่ irritant

• 50 ppm → เริ่มมีอาการ

• 300 ppm → ภาวะอันตรายเฉียบพลัน (IDLH)

✔ การติดตั้งคือ “จุดที่ต้องติดจริง ๆ” ไม่ได้ติดเพราะสวยงาม

เพราะเรารู้ว่าถ้าวางผิดระดับ → detector ไม่เจอแก๊สแม้รั่วอยู่ข้างตัว

✔ ลดความเสี่ยงการโดนสั่งปิดโรงงาน

อบต. / กรมโรงงาน / อย.
จะตรวจว่าโรงงานมีอะไรบ้าง:

✅ โรงงานน้ำดื่ม “มีโอกาสเกิดปัญหาแอมโมเนียรั่วไหม?”

คำตอบคือ — ส่วนใหญ่ “ไม่มี” แต่บางเคส “มีได้”

แยกเป็น 2 แบบชัด ๆ:

🟩 1) โรงงานน้ำดื่มทั่วไป (บรรจุขวด / RO / UF / Ozone)

➡️ ไม่ใช้แอมโมเนียเป็นสารทำความเย็น
➡️ ใช้ Chiller แบบ R134a, R407c, R410A หรือ R22 มากกว่า
➡️ โอกาสเกิด แอมโมเนียรั่ว = แทบเป็นศูนย์

สรุป:
ถ้าเป็นโรงงานน้ำดื่มทั่ว ๆ ไป → ไม่จำเป็นต้องมี Ammonia Detector

🟦 2) โรงงานน้ำดื่มขนาดใหญ่ (มีห้องเย็นเก็บน้ำดิบ / น้ำแข็ง / ชิลเลอร์ใหญ่)

บางโรงจะใช้ระบบทำความเย็นแบบอุตสาหกรรม เช่น

• Cold Storage ขนาดใหญ่

• Ice Flake for cooling

• Chiller 0–2°C ที่ใช้ Ammonia (R717)

• ระบบน้ำแข็งก้อน/น้ำแข็งป่นเพื่อเก็บความเย็นก่อนบรรจุ

➡️ ในเคสนี้ “มีโอกาสรั่ว” ได้เหมือนโรงน้ำแข็ง
โดยเฉพาะส่วนที่เสี่ยง:

• Evaporative Condenser

• Receiver / High-pressure drum

• Pump room / Engine room

• Pipe rack บนดาดฟ้า

สรุป:
ถ้าโรงงานน้ำดื่มมี ระบบแอมโมเนียระดับอุตสาหกรรม → ต้องติดตั้ง Ammonia Detector เช่นเดียวกับโรงน้ำแข็ง

🟧 คำสรุปแบบ Aceken

✔ โรงน้ำดื่มทั่วไป → ไม่ใช้แอมโมเนีย → ความเสี่ยงต่ำมาก
✔ โรงน้ำดื่มที่มีห้องเย็นขนาดใหญ่ / น้ำแข็ง / ระบบทำความเย็นแบบโรงน้ำแข็ง → ใช้แอมโมเนีย → ความเสี่ยงเท่ากับโรงน้ำแข็ง

ระบบทำน้ำแข็งต้องเย็น… แต่ความเสี่ยงต้องไม่เย็นตาม

Aceken วาง Detector
เพื่อให้โรงงาน

• เห็นก่อนรั่ว

• รู้ก่อนอันตราย

• ปรับแก้ก่อนโดนสั่งปิด

Environmental Ace Serves
ลูกเสิร์ฟพิฆาต…เพื่อลดความเสี่ยงแอมโมเนียรั่ว 💧💨